高精度 PCBA 回路基板 DIP プラグイン選択ウェーブはんだ付け溶接設計は要件に従う必要があります。
従来の電子組立工程では、一般的にウェーブ溶接技術が、穿孔インサート要素 (PTH) を備えたプリント基板コンポーネントの溶接に使用されます。
DIP ウェーブはんだ付けには多くの欠点があります。
1.高密度、ファインピッチのSMD部品を溶接面上に分散配置することができません。
2. はんだ付けのブリッジや欠落が多数あります。
3.フラックスを吹き付ける必要があり、大きな熱衝撃によりプリント基板が反り変形します。
現在の回路実装密度はますます高くなり、高密度・狭ピッチのSMD部品がはんだ付け面に散在することは避けられません。従来のウェーブはんだ付けプロセスでは、この課題を解決できません。一般的に、はんだ付け面上のSMD部品は個別にリフローはんだ付けし、その後、残ったプラグインはんだ接合部を手作業で補修するしかありませんが、はんだ接合部の品質のばらつきが問題となります。
スルーホール部品（特に大容量またはファインピッチ部品）のはんだ付けがますます困難になり、特に鉛フリーや高信頼性が求められる製品においては、手はんだ付けではんだ付け品質がもはや高品質の電気機器の要件を満たせなくなっています。生産現場の要求に応じて、ウェーブはんだ付けは、小ロット・多品種の特定用途への生産・適用に十分に対応できていません。近年、選択的ウェーブはんだ付けの応用が急速に発展しています。
THT穿孔部品のみを搭載したPCBA基板の場合、ウェーブソルダリング技術は依然として最も効果的な加工方法であるため、ウェーブソルダリングをセレクティブソルダリングに置き換える必要はありません。セレクティブソルダリングは非常に重要です。しかし、混合技術基板の場合、セレクティブソルダリングは不可欠であり、使用するノズルの種類によっては、ウェーブソルダリング技術を洗練された方法で再現できます。
選択的はんだ付けには、ドラッグはんだ付けとディップはんだ付けという 2 つの異なるプロセスがあります。
選択的ドラッグはんだ付けプロセスは、単一の小さなはんだ付けチップを用いて行われます。このドラッグはんだ付けプロセスは、PCB上の非常に狭いスペースへのはんだ付けに適しています。例えば、個々のはんだ接合部やピン、あるいは1列のピンをドラッグしてはんだ付けすることができます。
セレクティブウェーブソルダリング技術は、SMT技術における新たな開発技術であり、高密度・多種多様な混載PCB基板の実装要件をほぼ満たしています。セレクティブウェーブソルダリングは、はんだ接合パラメータを独立して設定できること、PCBへの熱衝撃が少ないこと、フラックスの飛散が少ないこと、そしてはんだ付けの信頼性が高いことなどの利点があり、複雑なPCBに不可欠なはんだ付け技術になりつつあります。
ご存知の通り、PCBA基板の設計段階は製品の製造コストの80%を決定します。同様に、多くの品質特性も設計時に決定されます。そのため、PCB基板の設計プロセスにおいて、製造要因を十分に考慮することが非常に重要です。
優れたDFMは、PCBA実装部品メーカーにとって、製造欠陥の削減、製造プロセスの簡素化、製造サイクルの短縮、製造コストの削減、品質管理の最適化、製品市場競争力の強化、製品の信頼性と耐久性の向上を実現するための重要な手段です。これにより、企業は最小限の投資で最大の利益を獲得し、半分の労力で2倍の成果を達成することができます。
今日までの表面実装部品の発展には、SMTエンジニアが回路基板設計技術に精通しているだけでなく、SMT技術に対する深い理解と豊富な実践経験も求められています。はんだペーストとはんだの流動特性を理解していない設計者は、ブリッジング、ティッピング、トゥームストーン、ウィッキングなどの原因と原理を理解することが難しく、パッドパターンを合理的に設計するために努力することが困難です。設計の製造性、テスト容易性、コストと費用の削減の観点から、さまざまな設計問題に対処することは困難です。DFMとDFT（検出性設計）が不十分な場合、完璧に設計されたソリューションでも製造とテストのコストが高くなります。
